工艺改进情况概述 
　　挡板BS10-2-1702041采用整体淬火热处理时，由于此零件属于薄壁件，散热较快，淬火后表面硬度经常出现硬度不足的现象，又由于采用整体热处理加热时间长，零件变形大，校正工序复杂，给生产造成较大压力。 
　　工艺改进为局部高频淬火工艺的优点 
　　（1）采用局部高频淬火工艺后，瞬间加热，热量集中且转移速度快，淬火后零件表面硬度高且均匀，解决表面硬度不足的质量缺陷。 
　　（2）局部高频淬火工艺加热时间短，零件变形小，可以省去校正和时效工序，从而缩短生产周期。 
　　（3）采用整体热处理，淬火液使用好富顿G油，淬火后需要使用清洗机进行清洗，工艺改为局部高频淬火工艺后，淬火液使用水溶性的AQ251淬火液，淬火后不需清洗，达到节约能源，清洁生产的目的。 
　　整体热处理和局部高频热处理的工艺比较 
　　整体热处理工艺： 
　　清洗工序时间：（40-60）分钟 
　　整体热处理回火工序温度和时间：（340±30）℃，（120-150）分钟。 
　　校正时效工序温度和时间：（180±10）℃，（120-150）分钟。 
　　局部高频淬火热处理工艺： 
　　高频淬火工序电参数：高压：10KV；槽压：（5-7）KV；阳流：栅流=3：6 
　　高频淬火时间：3秒-5秒/6件。 
　　回火工序温度和时间：（360±20）℃，（90-120）分钟。 
　　试验过程及数据 
　　根据车间的现有条件，计算了挡板淬火所需要的机组功率、自行设计制造了挡板淬火感应器和工装夹具。并根据技术通知制定了试生产任务书，进行了三小批生产试验。 
　　1 BS10-2-1702041挡板的外形尺寸及技术要求（见图1） 
　　挡板材料：45# 表面硬度要求：38-48HRc 翘曲要求：≤0.3mm 
　　图1 BS10-2-1702041挡板的外形尺寸及技术要求 
　　2 挡板所需机组功率的计算过程 
　　零件处理技术条件： 
　　挡板材料：45# 表面硬度要求：38-48HRc 翘曲要求：≤0.3mm 
　　（1）选定机组电流频率：250kHz 
　　（2）由于挡板需要使用的部位是零件图所示的范围（距上边缘最小6mm范围） 
　　需要淬火的表面积：SL=6* L*d=8.2*0.8*6=40cm2 
　　（3）选用高频常用比功率的中限： 
　　p0=1.1KW/cm2，以实现快速加热。 
　　（4）由于采用弓型感应器，6片挡板加热所需功率： 
　　PL=p0×SL=1.1×40=44kw 
　　（5）根据设备输出功率公式，计算出实际高频设备输出功率： 
　　Pj=PL/ηpηg=44/0.5=88KW。 
　　（6）定使用GP-100-C3型电子管高频设备供电，该设备的额定功率PE=100kw，频率为250kHz。 
　　3 感应器及工装夹具的设计与制造 
　　根据电磁的邻近效应原理和挡板尺寸要求，将感应器设计为弓形。为提高生产效率，设计的工装一次可以加热6片。感应器采用7×7mm的方型紫铜管，11个直管，管口倒45度角，并依次焊接而成。由于焊接部位狭小，为保证焊口平滑，因此采用银焊焊接。工装夹具采用电木材料制成。 
　　4 试验数据 
　　高频试验后，从中选取40件采用型号为HR150A洛式硬度机对挡板局部高频淬火部位进行硬度检验，用平台和塞尺对挡板端面翘曲量进行检测。数据见表1。 
　　表1 根据机加车间工艺参数要求，采取的试验参数和结果 
　　结论及体会：根据以上数据得出采用高压10KV，槽压输出5-6KV，时间3-4秒，淬火硬度均匀，端面翘曲合格。还需指出的是在弓型感应器的制作上直管间距必须均等，否则在感应加热时，由于“临近效应”造成零件受热不均，淬火硬度不足。 
　　根据实际情况设计制作了高频淬火试验工夹具和感应器，编制了局部高频淬火试验工艺，经过三小批试验生产和实验批试车试验，能够得出以下结论如下： 
　　从加工工艺和产品质量上看BS10-2-1702041挡板局部高频淬火可以满足设计要求，采用此种工艺：一是单件产品加热时间短，翘曲变形小，二是利用AQ251淬火液淬火硬度高而均匀，不易产生表面软点。 
　　在降低成本方面，经过工艺改进和设计制作新型感应器和工夹具大大提高了生产效率。原调质工艺生产2600件（1批）装料、加热保温、淬火、清洗时间约为6小时，回火时间为2.5小时，零件翘曲变形校直工序需3小时，因此保守计算总工时约需要11.5小时。而改用局部高频淬火工艺后变形小，可以不进行校直和时效工序，2600件（1批）淬火需要4小时，回火时间2.5小时，高频淬回火火共需6.5小时。因此从成本上低于原调质工艺，从以上两方面的优点看，挡板局部高频淬火工艺在生产中有较大的应用前景。